Silencioso, seguro e sempre a uma velocidade idealmente ajustada: na Audi Bruxelas, a sofisticada tecnologia MAXOLUTION® garante uma montagem especialmente flexível e ergonômica da nova frota de veículos elétricos Audi e-tron. Movimentos fluidos e silenciosos em vez de ciclos rígidos e transmissões por corrente barulhentas. Uma sincronização perfeita de todos os chassis e a máxima segurança tornam isso possível.
Mais informações sobre a Audi Brussels:
Modernização das linhas de montagem sem interromper a produção com o auxílio dos sistemas de solução MAXOLUTION®-
Processo de montagem em um único movimento fluido:
O vídeo está a ser carregado...
Audi starts producing the first fully electric SUV in the history of the brand in 2018 - the Audi e-tron. For this reason, the Audi plant in Brussels/Belgium was completely remodeled in terms of drive technology with the help of SEW EURODRIVE.
Movimento fluido, posicionamento seguro e uma passagem pelas curvas como nunca se viu no setor: na Audi Bruxelas, todas as etapas do processo de montagem do carro elétrico e-tron estão perfeitamente sincronizadas e sem duração do ciclo fixa. Descubra em primeira mão, em nosso vídeo, o que impulsiona a nova linha de montagem da Audi e seus responsáveis, e por que a SEW-EURODRIVE é a parceira ideal para este projeto.
Um percurso em curva único no setor
Implementamos aqui uma técnica que até agora não existia no setor nem nessa categoria de peso: uma monovia eletrificada (trolley) percorre curvas como uma monovia de dupla via.
Em apenas quatro semanas, 96 veículos foram integrados à instalação.
A SEW-EURODRIVE nos ajudou a dar um grande passo à frente.
As soluçõesMAXOLUTION®da SEW-EURODRIVE nos ajudaram a dar um grande passo à frente em termos de ergonomia para os funcionários na linha de montagem. Agora contamos com uma flexibilidade muito maior: o trabalho é mais ergonômico e o sistema é, em geral, muito mais silencioso do que a antiga tecnologia de transporte por correntes.
Devido à baixa altura, não foi possível instalar uma monovia eletrificada (trolley) de via única; tivemos que montar uma esteira de via dupla mais baixa. Uma solução não padronizada.
O sistema de monitoramento da distância de segurança não apenas evita colisões na instalação, mas também elimina completamente o risco de esmagamento para os funcionários.
A SEW-EURODRIVE participou desde a fase de concepção e engenharia. A colaboração está operando muito bem.
Não queremos ser “seguidores”, mas sim pioneiros.
Quando nos comprometemos com um projeto, fazemos isso a fundo ou não fazemos. Levamos nossas exigências em relação às modernas tecnologias de produção um passo adiante. E contamos com parceiros que nos apoiem e aconselhem nesses processos. A SEW-EURODRIVE é um desses parceiros e estamos orgulhosos dessa colaboração.
Decidimos realizar uma reforma radical da fábrica da Audi aqui em Bruxelas porque, a partir de 2018, fabricaremos o primeiro SUV totalmente elétrico da história da Audi, o Audi e-tron. Um carro elétrico — uma tecnologia completamente nova — também exige instalações completamente novas.
A Audi está se tornando cada vez mais uma smart factory. No entanto, não podemos enfrentar esses desafios sozinhos. Para isso, precisamos de parceiros competentes como a SEW-EURODRIVE.
Cada parada custa dinheiro e deve ser evitada. Por isso escolhemos a SEW-EURODRIVE.
Os equipamentos são montados de acordo com os projetos, mas depois também precisam ser colocados em operação e testados. É aí que reside a força de uma empresa como a SEW-EURODRIVE. Ela traz para suas soluções a qualidade que também exigimos de nossos produtos. Cada irregularidade provoca paradas, e cada parada custa muito dinheiro. E isso precisa ser evitado. Também por isso escolhemos a empresa SEW-EURODRIVE.
Precisamos transportar 2,9 toneladas com cada SUV elétrico pela montagem. Uma parte é montada sobre blocos de deslize, outra parte nos suportes da monovia eletrificada (trolley). Para poder suspender esses pesos pesados, precisamos de suportes para cargas pesadas. Estes são controlados por sistemas desenvolvidos pela empresa SEW-EURODRIVE.
No início de setembro de 2018, chegou o momento no sudoeste de Bruxelas:o e-tron, o primeiro veículo totalmente elétrico da marca Audi,entrou em produção serial à escala. Com isso, a montadora com os famosos quatro anéis em seu logotipo marca o início de uma nova era, não apenas no que diz respeito ao tema em alta da eletromobilidade, mas também à produção. Na montadora de Forest (nome em francês, chamada Vorst em neerlandês), um dos 19 municípios de Bruxelas, a modernização da linha de montagem deu origem a uma fábrica do futuro.
Duração do ciclo rígida? Para a Audi Bruxelas, isso já não passa de uma lembrança. Assim como a nova divisão de veículos elétricos mudará o futuro da mobilidade nas ruas, a mobilidade na nova linha de montagem opera de maneira igualmente inovadora: Todo o processo é um único movimento fluido e, graças à tecnologia MAXOLUTION ® da SEW-EURODRIVE, o controle é realizado de forma inteligente e em rede.
Dependendo dos requisitos do momento, as monovias eletrificadas (trolleys) se deslocam ora rapidamente, ora lentamente, de A a B, atuando em perfeita harmonia com as estações de elevação e as plataformas corrediças no solo.. As pesadas carrocerias descem silenciosamente diante dos trabalhadores. Nenhum barulho de transmissões por corrente incomoda os ouvidos.
Para a implementação dessa linha de produção extremamente flexível e ergonômica, o desafio não poderia ser maior. Pois a renovação das linhas de montagemteve que ser realizada paralelamente à produção em andamento do Audi A1,.
Durante um período de transição, ambos os tipos de veículos foram submetidos à montagem simultânea no modo misto. Desde que a produção do A1, menor, foi transferida para Martorell, na Espanha, Bruxelas se tornou a sede principal da fabricação de veículos elétricos da Audi.
Horários rígidos tornam a produção inflexível. Os acionamentos por corrente, ainda amplamente utilizados na indústria, são incômodos devido ao ruído que produzem. Agora, nenhum dos dois tem espaço na fábrica da Audi em Bruxelas. Lá, a Audi não quer apenas dar início ao futuro da mobilidade com sua nova frota de carros elétricos, mas também estabelecer um precedente em termos de produção ultramoderna e inteligentemente conectada. “Não queremos ser ‘seguidores’, mas sim pioneiros”, destaca Andreas Cremer, secretário-geral da Audi Brussels.
O objetivo da modernização era criar uma linha de produção extremamente flexível e ergonômica, sem igual no setor. O resultado se assemelha a uma coreografia perfeitamente orquestrada: todo o processo de montagem é agora um único movimento fluido, no qual o percursodas 96 trilhas da monovia eletrificada (trolley)ocorreem perfeita sincronização com as estações de elevação e as plataformas corrediças (skillets) localizadas no chão.
Não há mais um alto nível de ruído: em vez disso, as pesadas carrocerias descem silenciosamente até os montadores. Protegidos pela mais moderna tecnologia de segurança, os montadores estão agora perfeitamente integrados nesse conjunto que opera em harmonia.
A comunicação inteligente, dividida em segmentos,é fundamental: todas as unidades de transporte móveis e todos os vagões da monovia eletrificada (trolley) sabem, a todo momento, sua posição individual na fábrica e comunicam continuamente seus parâmetros de estado aos controladores de segmento fixos. Estes, por sua vez, transmitem os dados coletados ao PLC superior. O comportamento de deslocamento pode ser ajustado dinamicamente por meio do PLC.
Tudo isso é possível graças à tecnologia inteligente MAXOLUTION® da SEW-EURODRIVE. Em parceria com o fabricante da instalação e empreiteiro geral LogSystems, com sede em Schopfheim, no sul de Baden, nossa equipe de Bruchsal planejou, instalou e colocou em operação o sistema de solução MAXOLUTION®.
O habitual nos sistemas de monovias eletrificadas (trolleys) das linhas de montagem da indústria automotiva é o deslocamento em um único trilho. O novo SUV elétrico da Audi, com peso sem carga de 2,9 toneladas, pesa mais do que o dobro do Audi A1, que pesa 1,18 toneladas. O veículo, comparativamente pequeno, era fabricado anteriormente na fábrica de Bruxelas.
Para transportar agora cargas tão pesadas em suspensão, o teto do pavilhão de montagem não era alto o suficiente. Por isso, o sistema de transporte eletrificado (trolley) para cargas pesadas foiprojetado com trilho duplo.
O desafio técnico que isso representava: nesse sistema de trilhos duplos, os vagões também precisam percorrer curvas. Não é uma tarefa simples, já que os dois motores, que estão geometricamente muito distantes devido à distância entre os trilhos, precisam compensar a diferença de comprimento entre a curva interna e a externa.
Por meio de dois motoredutores, equipados com motores eletrônicos DRC.., e graças à função de software “Diferencial eletrônico”, as diferentes rotações dos raios das curvas interna e externa são coordenadas com precisão. Uma solução não padronizada perfeita que os engenheiros da equipe MAXOLUTION®criaram em estreita colaboração com os parceiros do projeto no local.
Uma característica especial da montagem flexível com seus movimentos fluidos na Audi Brussels é que não há separadores mecânicos entre os suportes. A distância de segurança entre os diferentes carros é garantida por meio de uma determinação de posição clara e segura, realizada com um leitor de códigos de barras DataMatrix (PXV).
Cada um dos 96 vagões conta, para isso, com seu próprio controlador da sérieMOVIPRO®®, bem como um controle de segurança do tipo MOVISAFE®® HM31B. O HM31B gera de forma confiável, a partir dos dados de posição recebidos do leitor de código de barras, funções de segurança, tais como:
Em 2016, a função de segurançado MAXOLUTION®Safe Distance Monitoring (SDM®) conquistou o segundo lugar no cobiçado prêmio Handling Award na categoria “Qualidade e segurança”. É isso que torna a nova linha de produção da Audi Brussels tão extremamente flexível. Com a ajuda dela, os sistemas de suspensão monovia eletrificada (trolley) mantêm sempre exatamente a distância necessária para garantir a segurança no trabalho dos funcionários. Agora, até mesmo as curvas podem ser utilizadas como postos de trabalho.
Os movimentos fluidos sem duração do ciclo só funcionam se as diferentes unidades de transporte se deslocarem a uma velocidade adequada. Na fábrica da Audi em Bruxelas, os sistemas de suspensão da monovia eletrificada (trolley) circulam a velocidade entre um metro e 70 metros por minuto, dependendo da área e dos requisitos do momento. Nas estações de montagem, onde os operadores trabalham, as unidades devem manter uma velocidade segura de 15 metros por minuto.
Uma faixa de velocidades como essa requer uma ampla faixa de ajuste da rotação. Isso é possível graças aos dois mecanismos de translação em cada carro. O motor eletrônico do tipo DRC.. utilizado nessas aplicações baseia-se em uma tecnologia de servomotor síncrono descentralizado (ímãs permanentes) de alta eficiência energética (IE4) com uma faixa de ajuste de, no máximo, 1 : 2.000..
Os diversos componentes da solução MAXOLUTION®na linha de produção são monitorados e representados de forma completa e transparente pelo nosso software do sistemaMOVIVISION®. Mas essa ferramenta não monitora apenas os processos executados no tempo real.O MOVIVISION®também auxilia os fabricantes e operadores de instalações no planejamento de projeto, na simulação e na colocação em operação de sua tecnologia de transporte.
Graças à possibilidade de simulação e colocação em operação virtual, os participantes do projeto conseguiramreduzir drasticamenteo tempo real de colocação em operaçãono local. “Em apenas quatro semanas, 96 veículos foram integrados na fábrica,”, explica Dominik Adam. Ele é o chefe de projeto na LogSystems, a empreiteira geral do projeto na Audi Brussels.
Tanto na LogSystems quanto na Audi Brussels, há satisfação com a boa colaboração com os especialistas em acionamento e com a parceria com a SEW-EURODRIVE. “Quando nos comprometemos com um projeto, fazemos isso com todo o empenho ou não fazemos”, afirma o secretário-geral da Audi Brussels, Andreas Cremer, e acrescenta, dirigindo-se às empresas participantes: “Com nossas exigências em matéria de tecnologias modernas de produção, sempre vamos um passo além e, para isso, contamos com parceiros que nos apoiem e orientem nesses processos. A SEW-EURODRIVE é um desses parceiros e estamos orgulhosos de contar com essa colaboração aqui”.
Como uma das líderes mundiais em tecnologia de acionamento e automação, a SEW-EURODRIVE conta com inúmeros fabricantes de automóveis de grande porte e renome entre seus clientes. Assim, desde 2012, equipamos mais de 2.000 unidades de monovias eletrificadas (trolleys) e skillets com soluções inovadoras de acionamento para as fábricas da Audi em todo o mundo. Nossos especialistas mantêm os componentes instalados sempre atualizados com os recursos mais recentes e as adaptações de software, por exemplo, para o monitoramento de condições.
