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A função mais importante da carroceria de um automóvel é proteger os ocupantes. Para garantir essa proteção, a carroceria deve ser, acima de tudo, rígida à torção e capaz de suportar o peso dos demais componentes.
Uma carroceria segura e estável é obtida por meio de inúmeros pontos de solda na carroceria, nas portas, no capô etc. Cada componente contribui para a rigidez do veículo e, portanto, para a proteção dos ocupantes. Essas junções por solda por pontos são fabricadas atualmente de forma totalmente automatizada, com precisão e qualidade constantes.
É precisamente aqui que entram em ação servofuso Eles garantem uma geração uniforme de força na pinça de soldagem. Para que um ponto de solda atenda às exigências de qualidade, os eletrodos de solda devem comprimir o material de solda com uma força definida e constante em cada processo de solda e manter essa força durante todo o processo. A precisão de repetição, a segurança do processo e a durabilidade são critérios de qualidade tão essenciais para o acionamento da pinça de soldagem utilizada quanto os pontos de solda posicionados com precisão, sem danificar as superfícies do ambiente circundante; ou seja, não ocorrem respingos de solda quando a pinça de soldagem funciona de maneira ideal.
O projeto mecânico do nosso servofuso é variável, dependendo se utiliza uma pinça em X ou em C para se integrar perfeitamente à estrutura da pinça de soldagem correspondente.
O projeto dos servofusos depende de:
As opções flexíveis para a realimentação do motor, a configuração das conexões e os sensores de temperatura permitem a operação Plug-and-Play nos principais sistemas de controle do mercado para robôs de soldagem.
Existem duas variantes para a integração de servofusos:
| Critérios de projeto e seleção | Convencional | Padrão do mercado | Preparado para o futuro | |
| Cilindros pneumáticos | Fuso de rolos planetários com lubrificação por graxa | Soluções da SEW-EURODRIVE Parafuso de esfera com lubrificação em banho de óleo patenteada | ||
| vida útil | Depende da manutenção | Depende da relubrificação | Vitalícia | |
| Rotação | Até 3 m/s | Até 1,5 m/s | Até 0,75 m/s | |
| Espaço necessário e peso | Reduzido | Médio | Médio | |
| NÍvel de ruído | Alto | Médio | Baixo | |
| Eficiência energética | 7 – 10 % 1 | 60 – 80 % 2 | 86 - 92 % | |
| Precisão de força | Baixa | É necessário sensor de força | +/- 150 N | |
| precisão de posicionamento | Média | Alta | Alta | |
| manutenção | Manutenção regular dos retentores a cada 1,2 milhão de ciclos | Relubrificação no período de 2 milhões de ciclos | Sem manutenção durante toda a vida útil | |
| Controle durante o processo (velocidade, força, comportamento de partida) | Sem controle de velocidade | Controle médio, efeito slip-stick no início do curso | Controle simples e preciso | |
| Impacto ambiental | Eficiência muito baixa1 | Maior consumo de graxa, baixa eficiência | O óleo usado só é gerado no final da vida útil, eficiência muito alta | |
| Estabilidade característica ao longo da vida útil, diante de variações de temperatura, etc. | Perigo de vazamentos no sistema de ar comprimido, rotação dependente do ar comprimido | Estabilidade muito boa, independente da temperatura | Excelente estabilidade, independente da temperatura | |
| Equipamentos adicionais necessários | Fornecimento de ar comprimido, redutores de pressão, sensores, controle pneumático | Cabos para a realimentação do motor e o fornecimento de energia, servoamplificador, ferramentas de relubrificação locais | Cabos para realimentação do motor e fornecimento de energia, conversor | |
| Qualidade do ponto de solda | Precisão de repetição, posicionamento e controle de força dependentes de vazamentos de ar; projeto menos controlável com precisão | Alta repetibilidade, posicionamento e controle de força | Alta repetibilidade, posicionamento e controle de força | |
| Confiabilidade do sistema completo | Aproximadamente 11 milhões de ciclos com inspeções e retentores regulares | 15 milhões de ciclos com troca de lubrificante após 7,5 milhões de ciclos | 20 milhões de ciclos | |
| Servofuso Tamanho | Curso | Máxima Velocidade de avanço | Força máxima de impulsão de alimentação | Impulso de alimentação contínuo Impulso de alimentação | Peso |
| mm | m/s | kN | kN | kg (com curso de 160 mm) | |
| 50 | 70 - 600 | 0,75 | 2,65 - 8 | 0,6 - 3,2 | 5,8 - 13,6 |
| 63 | 60 - 600 | 0,45 | 10 | 2,4 – 5,2 | 8,8 - 18,6 |
| 71 | 100 - 1.200 | 0,45 | 18 - 24 | 6,2 - 12 | 21,6 - 48,7 |
| servofuso | A | B | H | Y | L |
| 50 Tamanhos P/M/G | 73 | 217 | 70 / 100 / 150 / 200 / 300 / 400 / 600 | 221,5 / 251,5 / 301,5 / 351,5 / 451,5 / 581,5 / 781,5 | Comprimento P: 174,5 Comprimento M: 223,5 Comprimento G: 262,5 |
| 63 Comprimentos S/M/L | 88 | 245,5 | 60 / 100 / 160 / 180 / 200 / 400 / 600 | 235,5 / 275,5 / 335,5 / 355,5 / 375,5 / 607,5 / 807,5 | Comprimento S: 252,8 Comprimento M: 302,8 Comprimento L: 352,8 |
| 71 Tamanhos S/M/L | 115 | 295 | 100 / 160 / 200 / 400 / 600 / 800 / 1000 / 1200 | 326 / 386 / 426 / 686 / 886 / 1146 / 1346 / 1546 | Comprimento S: 229 Comprimento M: 254 Comprimento L: 304 |
| servofuso | A | B | H | Y | L |
| Tamanho 50 Tamanhos P/M/G | 73 | 120,7 | 70 / 100 / 150 / 200 / 300 / 400 / 600 | 221,5 / 251,5 / 301,5 / 351,5 / 451,5 / 581,5 / 781,5 | Comprimento S: 156,4 Comprimento M: 195,4 Comprimento L: 234,4 |
| Tamanho 63 Comprimentos S/M | 88 | 245,5 | 60 / 100 / 160 / 180 / 200 / 400 / 600 | 235,5 / 275,5 / 335,5 / 355,5 / 375,5 / 607,5 / 807,5 | Comprimento P: 163,7 Comprimento M: 214,2 |
| Tamanho 71: Comprimentos S/M/L: | 115 | 295 | 100 / 160 / 200 / 400 / 600 / 800 / 1000 / 1200 | 326 / 386 / 426 / 686 / 886 / 1146 / 1346 / 1546 | Comprimento S: 211 Comprimento M: 236 Comprimento L: 286 |